Archive for Сентябрь, 2007
|
Виды |
Плотность, г/см3 |
Прочность на разрыв, МПа |
Теплостойкость, "С |
|
Прокладки: |
|||
|
Гернит |
1,8 |
0,8 |
-40…+ 70 |
|
Пороизоп |
1,45 |
0,7 |
-40…+ 90 |
|
Мастики: |
|||
|
УМС-50 |
1,75 |
0,007 |
-40…+ 70 |
|
МБС, бутэпрол |
1,5 |
0,007 |
-40…+ 70 |
|
АМ-0,5 |
1,8 |
1 |
-40…+70 |
|
У-ЗОМ |
1,45 |
2,5 |
-40…+ 70 |
|
УТ-30, КБ-0,5 |
1,7 |
1,5 |
-40…+ 70 |
|
rc-i |
1.8 |
1,2 |
-40…+ 70 |
ных деталей с помощью герметиков и замоноличивания для однослойных стеновых панелей (рис. 4.21, 4.22):
Примеры герметизации и замоноличивания горизонтальных и вертикальных стыков трехслойных панелей приведены на рис. 4.23 и 4.24.
Для уплотнения стыков панелей наружных стен зданий используются эластичные пористые прокладки и мастики (табл. 28). Прокладки — эластичные резиновые жгуты диаметром 20…50 мм и длиной 3 м.
Мастики применяются для огрунтовывания перед герметизацией кумароно-каучуковые (КН-2, КН-3), для приклеивания пористых прокладок — нетвердеющие (УМ-40, УМС-50, бутепрол и МБС) и тиоколовые (двухкомпонентные АМ-0,5, КБ-0,5, ГС-1, УТ-32,
У-ЗОМ и однокомпонентные 51-УТО-40, 51-УГО-43, 51-УТО-44), бутил каучуковые двухкомпонентные (ЦПЛ-2, БГМ-1, БГМ-2).
В двухкомпонентных герметиках после смешения составных частей начинается процесс вулканизации, продолжающийся 2…3 ч. При введении 0,05…0,2% дифенил-гуанидина (ДФГ) превращение его в резину происходит через 20…30 мин. Для сохранения необходимых свойств герметика рекомендуется приготавливать смесь в дозах, не превышающих по массе 1 кг. В зависимости от степени разжижения герметики можно наносить ручным шприцем (рис. 4.25)
Рис. 4.22. Герметизация и утепление горизонтальных стыков однослойных панелей: а и б - панель из тяжелого бетона, в - панель из тяжелого или ячеистого бетона, / - мастика УМ-40, 2- прокладка из пороизола или гернита, 3- мастика тиоколовзя У-ЗОМ, 4- пе-нополистирол, минераловатная или стекловолокнистая плита, обернутая в полиэтиленовую пленку, 5 - мастика изол или шпателем, ручным электрическим герметизатором (модель ИЭ-6602), пневматическим шприцем-пистолетом (рис. 4.26, модель С-596). Для работы пневматические шприцы обеспечиваются сжатым воздухом давлением 0,5 МПа. При больших объемах работ заполнение мастикой шприцев производят из специального аппарата (рис. 4.27) с использованием компрессора производительностью 0,25…0,5 м3/мин. Для закатывания герметизирующих прокладок (гер-нит, пороизол) в стыки применяют специальный ролик (рис. 4.28) массой 1,4 кг, длиной 70…80 см.
Рис 4.23. Вертикальный стык наружных трехслойных стеновых панелей: / - тяжелый бетон, 2 - керамзитобетон, 3 - минераловатный утеплитель, 4 - внутренняя стеновая панель, 5 - полимерцементный раствор, б - теплогидроизоляционный состав «шуба», 7- упругая прокладка, 8 - воздухозащитная проклейка, 9 - утеплитель стыка - пенополи-стирол по ГОСТ 15588-86 толщиной=50 мм, 10 - бетон замоноличивания
Рис 4.24. Горизонтальный стык наружных трехслойных стеновых панелей: / - тяжелый бетон, 2- керамзитобетон, 3- минераловатный утеплитель, 4- плита перекрытия, 5 - полимерцементный раствор, 6- теплогидроизоляционный состав «шуба», 7- упругая прокладка, 8 - утеплитель стыка - пенополистирол по ГОСТ 15588-86 толщиной=50 мм, 9 - цементно-песчаный раствор при монтаже
Рис. 4.25. Ручной шприц для нанесения тиоколовой мастики: / - лента мастики, 2- мундштук, 3- гайка, 4- наконечник, 5- поршень, 6- стержень, 7- цилиндр, 8- крышка, 9- ручка, 10- пружина, // - пусковая скоба
Рис. 4.26. Пневматический шприц-пистолет для нанесения тиоколовых мастик:
7 - цилиндр, 2 - поршень, 3 - муфта, 4 - наконечник, 5 - мундштук, 6 - крышка, 7- ручка,
8 - штуцер, 9 - пусковая скоба, 10 - пружина, 11 - золотник, 12 - «шнур» мастики
Рис. 4.28. Ролик для закатывания пороизола и гернита встык: 1 - направляющий диск, 2 - прижимной валик, 3 - опорный ролик, 4 - рукоятка
В местах установки колонн, плит перекрытий, балок, прогонов ит. п. производится замоноличивание стыков цементно-песчаным раствором состава 1 : 1 или 1 : 1,5 при водоцементном отношении 0,35…0,4 с тщательным уплотнением раствора.
Уход за бетоном должен обеспечивать сохранение надлежащей температуры твердения и предохранение свежеуложенного бетона от быстрого высыхания. Свежеуложенный бетон прежде всего закрывают от воздействия дождя и солнечных лучей (укрытие рогожей, брезентом, мешками, опилками) и систематически поливают водой в сухую погоду в течение 7 сут бетонов на портландцементе или глиноземистом цементе и 14 сут на прочих цементах (одноразовый полив водой 0,5… 1,0 кг/м2). При температуре воздуха ниже 5°С полив не производится. Движение людей по забетонированным конструкциям и установка на них лесов и опалубки для возведения вышележащих конструкций допускается только после достижения бетоном прочности не менее 1,2 МПа.
Сцепление бетона с опалубкой с течением времени увеличивается, поэтому опалубку необходимо снимать, как только бетон приобретет необходимую прочность. Распалубливание боковых поверхностей бетонных конструкций допускается после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность их углов и кромок, что соблюдается при прочности бетона не менее 0,25 МПа, достигаемой через 1…6 дней в зависимости от марки бетона, качества цемента и температурного режима твердения бетона.
Удаление несущей опалубки железобетонных конструкций допускается при достижении проектной прочности бетоном, %:
плиты и своды пролетом до 2 м…………………………50
балки и прогоны пролетом до 8 м………………………70
плиты и своды пролетом 2…8 м………………………….70
несущие конструкции пролетом более 8 м…………100
Во всех случаях загружение конструкций полной расчетной нагрузкой допускается после приобретения бетоном проектной прочности.
Распалубка конструкций должна производиться в определенной последовательности. В многоэтажных зданиях распалубка ведется поэтажно, а в пределах этажа отдельные конструкции распалублива-ются в разные сроки. При демонтаже стойки опалубки нижележащего перекрытия (1-го этажа) оставляются все, если над ним производится бетонирование вышележащего перекрытия (2-го этажа). Стойки безопасности должны располагаться на расстоянии не более 3 м от опор и друг от друга. Распалубка конструкций должна производиться без ударов и толчков. Чтобы не повредить щиты опалубки при отрывании от бетона, пользуются разного вида ломиками. Отрывать щиты от бетона с помощью кранов и лебедок не разрешается.
После снятия опалубки мелкие раковины на поверхности бетона можно расчистить проволочными щетками, промыть струей воды под напором и затереть жирным цементным раствором состава 1:2.
Крупные раковины и каверны расчищают на всю глубину с удалением слабого бетона и выступающих кусков заполнителя, затем обрабатывают поверхность проволочными щетками и промывают струей воды под напором, заделывают жесткой бетонной смесью и тщательно уплотняют.
Лучший способ заделки раковин — торкретирование.
Монтаж сборных железобетонных конструкций
Монтаж сборных железобетонных конструкций состоит из следующих основных операций:
— проверка состояния конструкций (деталей),
— укрупнительная сборка отдельных элементов или деталей,
— обстройка конструкций (устройство подмостей, стремянок и т. п.),
— строповка монтируемых элементов,
— подача элементов или конструкций к месту установки,
— подъем и установка их на проектном месте,
— временное крепление,
— выверка положения конструкции относительно разбивоч-ных осей,
— окончательное закрепление конструкций и замоноличива-ние стыков и узлов.
При проверке состояния сборных конструкций и элементов устанавливают наличие на них марок и штампов завода-изготовите- j ля, соответствие геометрических размеров их рабочим чертежам, j отсутствие в бетоне трещин, выбоин и поверхностных раковин, I превышающих допуски, наличие и правильность расположения j закладных деталей и осевых рисок, положение центра тяжести сложных и несимметричных элементов, наличие на односторонне j армированных элементах знаков, указывающих на правильное положение элементов во время подъема и монтажа. Сборные элементы с обнаруженными дефектами бракуются или подвергаются ис-правлению.
Для удобного и безопасного выполнения работ при монтаже конструкций производится их обстройка — оснащение приспособлениями, подмостями, лестницами, стремянками (рис. 4.13, 4.14, 4.15).
Способы строповки: непосредственное закрепление захватными приспособлениями монтажных элементов, закрепление их при помощи монтажных петель и через специальные отверстия в элементе.
Монтажные петли из круглой стали заделываются в железобетонные сборные элементы при изготовлении, что позволяет производить строповку и подъем элементов простым зацеплением крюка крана за петлю. Иногда в колоннах, панелях перекрытий и покрытий, ребристых настилов делают сквозные отверстия, куда заводятся стропы. В качестве захватных приспособлений применяют стропы, траверсы и т. п. (рис. 4.16, 4.17).
Строповку и подъем сборных элементов производят с соблюдением правил:
— под стальными канатами в местах обхвата элементов устанавливать подкладки во избежание повреждения бетона и каната,
— тяжелые и длинномерные конструкции поднимать на балан-сирных траверсах, чтобы не допустить вырывания строповоч-ных петель,
— подавать в проектном положении стеновые панели и колонны — вертикально, панели перекрытий и покрытий — горизонтально, лестничные марши — наклонно (рис. 4.18).
При подборе грузоподъемных машин для подъема и монтажа железобетонных элементов и конструкций рекомендуется руководствоваться табл. 9. Подъем сборных элементов и конструкций осуществляют в два приема: сначала на высоту 20…30 см и после проверки надежности строповки продолжают дальнейший подъем. Наводку устанавливаемых элементов на проектные оси производят с помощью оттяжек (из пенькового или стального каната). При монтаже колонн достаточна одна оттяжка, при монтаже горизонтальных элементов требуются две оттяжки.
Панели и блоки устанавливают на постель из раствора. Наружные стеновые панели выверяют по наружным граням стен здания. Блоки подвалов и подполья выравнивают по внутренней плоскости, блоки наружных стен — по внутренней плоскости, блоки внутренних стен — по одной из плоскостей.
При установке балок, прогонов, ригелей плит перекрытий контролируется проектный уровень опор и верхней их поверхности нивелированием, правильное расположение в плане и сопряжение элементов на опорах. Расстояние между балками, ригелями, прогонами проверяется в осях с помощью стальных рулеток или шаблонов.
При установке стеновых панелей и блоков производится выверка вертикальности стен с помощью рейки-отвеса (рис. 4.19). Горизонтальность верхних плоскостей стеновых панелей и блоков выверяется гибким водяным уровнем (рис. 4.20).
Сборные элементы после их установки в проектное положение временно крепятся с помощью оттяжек, клиньев и кондукторов, чтобы освободить монтажные механизмы. После выверки проектного положения временно закрепленных сборных элементов производится их окончательное закрепление. Окончательное закрепление конструкций осуществляется сваркой арматуры или заклад-
— поверхности затвердевших рабочих швов непосредственно перед дальнейшим бетонированием покрывать цементным раствором толщиной 20 мм или цементным молоком,
— высота свободного сбрасывания бетонной смеси в армированные конструкции не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытие — 1м,
— спуск бетонной смеси с высоты более 2 м должен осуществляться по виброжелобам, наклонным лоткам и желобам, обеспечивающим медленное сползание смеси без расслоения,
— бетон, уложенный в жаркую солнечную погоду, следует немедленно накрыть рогожами, мешками, опилками, брезентом или влажным песком,
— во время дождя бетонная смесь должна быть защищена от попадания воды,
— в местах, где арматура и опалубка препятствуют надлежащему уплотнению бетонной смеси вибраторами, ее следует дополнительно уплотнить штыкованием,
— в процессе бетонирования и по окончании его принимаются меры к предотвращению сцепления с бетоном пробок и элементов временных креплений.
Бетонирование конструкций должно сопровождаться соответствующими записями в журнале производства бетонных работ.
Торкретирование — способ нанесения тонких слоев цементного раствора на поверхности с помощью сжатого воздуха из цемент-пушки. Торкретный цементный слой обладает высокой прочностью, плотностью и водонепроницаемостью. Торкретирование применяют при бетонировании тонкостенных конструкций, исправлении дефектов бетонирования, для получения водонепроницаемой штукатурки железобетонных и каменных сооружений (резервуары), а также при ремонтных и восстановительных работах. Компрессор в установке для торкретирования (рис. 4.12) должен быть производительностью 3…6 м3/мин сжатого воздуха с давлением не менее 0,4 МПа.
Перед началом работы приготовленная сухая смесь из цемента и крупного и мелкого песка состава 1 : 2…6 загружается в цемент-пушку и из нее при помощи сжатого воздуха подается по шлангу к соплу, где смешивается с водой и в увлажненном виде с большой силой выбрасывается на обрабатываемую поверхность и после
затвердения образует плотный прочный слой раствора. Сопло держат перпендикулярно торкретируемой поверхности на расстоянии 90… 110 см. При ударе до 30% раствора отскакивает. Торкретирование ведется слоями толщиной 3…5 мм с перерывом между нанесением отдельных слоев в 1 …2 ч. Общая толщина торкретного слоя доводится до 15…25 мм, а для гидротехнических сооружений до 50 мм. Вертикальные и наклонные поверхности торкретируются горизонтальными полосами последовательно, начиная снизу.